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四川普康药业原料药基地建设（二期）——多肽原料药及中间体项目（一阶段）

审批

四川-广安-岳池县

发布时间： 2026年11月12日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****1621MA62X95C46	罗前东
郭培良	省市**县
四****经济开发区创新路36号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

四****基地建设（二期）——多肽原料药及中间体项目（一阶段）	****

2021版本:047-化学药品原料药制造；化学药品制剂制造；兽用药品制造；生物药品制品制造	C2710-C2710-化学药品原料药制造
	****县 ****县
经度:106.440833 纬度: 30.501667	****环境局
	2025-08-26
广环审批〔2025〕30号	****1621MA62X95C46001P
	25000
2087	****
****1621MA62X95C46	****
****1621MA62X95C46	中环康源**公司
915********288124U	2026-04-01

2026-10-14	2026-11-10
	http://www.**.cn/public?cat=209****92357378 id=211******34560001

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本项目属于《国民经济行业分类（按第1 号修改单修订）》（GB/T4754-2017）中化学药品原料药制造（C2710），项目生产工艺及产品方案属于《产业结构调整指导目录（2024 年本）》中的鼓励类“十三医药：医药核心技术突破与应用：膜分离、新型结晶、手性合成酶促合成、连续反应等原料药先进制造和绿色低碳技术，新型药物制剂技术、新型生物给药方式和递送技术，大规模高效细胞培养和纯化、药用多肽和核酸合成技术，抗体偶联、载体病毒制备等技术采用现代生物技术改造升级。本项目为多肽类药物生产项目，因此本项目属于鼓励类项目，符合国家有关法律法规策规定。同时本项目已于2024 年12 月16 日进行了备案登记并取改革局以川投资备[**]FGQB-0850 号备案。	与环评一致，未改变性质
无变动

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本项目在预留用地甲类车间4 栋、甲类仓库2 栋、丙类仓库1 栋、质检研发楼1 栋、综合楼1 栋、配套罐区3 个、扩建现有污水站、1 套RTO 设施等，对现有动力车间进行改造、现有库房暂存分区进行调整，本项目建成后年产：原料药索马鲁肽2t/a、原料药替尔泊肽0.5t/a、原料药中间体（31 种）95.3766t/a。	**甲类车间4栋（4#合成车间第一阶段仅建设主体建筑部分）、甲类仓库2栋、丙类仓库1栋、质检研发楼1栋、综合楼1栋、配套建设1个甲类罐区（内设2个罐组）、3#溶剂回收车间配套建设1个溶剂回收罐组、扩建现有污水站等，并对现有动力车间进行改造、现有库房暂存分区进行调整。本项目一阶段建成后年产：原料药索马鲁肽2t/a、原料药替尔泊肽0.5t/a、原料药中间体69.4271t/a。
分阶段建设，分阶段验收，本次为一阶段验收

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本项目生产的产品主要为索马鲁肽、替尔泊肽两种原料药及其中间体，年产医药中间体及原料药399.13t/a，其中自用中间体量301.2534t/a，外售中间体及其原料药97.8766t/a（（其**料药索马鲁肽2t/a、原料药替尔泊肽0.5t/a、原料药中间体95.3766t/a）。	本项目生产的产品主要为索马鲁肽、替尔泊肽两种原料药及其中间体，年产医药中间体及原料药262.24t/a，其中自用中间体量190.3129t/a，外售中间体及其原料药71.9271t/a（其**料药索马鲁肽2t/a、原料药替尔泊肽0.5t/a、原料药中间体69.4271t/a）。
分阶段建设，分阶段验收，本次为一阶段验收

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**处理站：厂区已建1座处理能力为400m3/d处理站，处理工艺： 1）高浓废水：蒸馏预处理+气浮+UV+电解+Fenton，处理能力24m3/d； 2）生活、低浓废水：中和、隔油、沉淀，规模约350m3/d； 3）生化单元：水解酸化+UASB+缺氧+两级接触氧化+深度絮凝沉淀，处理能力400m3/d。 1套混凝沉淀和三效蒸发器，处理能力120m3/d；1套铁碳反应+芬顿反应器，处理能力170m3/d；生化处理单元：水解酸化+双循环EGSB+缺氧+PACT+深度处理（催化氧化+絮凝沉淀），处理能力700m3/d。污水处理站改扩建后：高浓高盐废水经“混凝沉淀和多效蒸发器”**处理站；高浓废水经“铁碳反应+芬顿反应器”处理站；一般废水（低浓度废水）分批与处理后的高浓高盐废水、高处理站调节池。2）生活污水：处理站；3处理站：处理站处理能力为1100m3/d，处理全厂产生废水，处理工艺：“水解酸化+双循环EGSB+缺氧+PACT+深度处理（催化氧化+絮凝沉淀）”处理后经现有排口排至市政污水管网。（二）废气（1）1#合成车间 ①有机废气采用“一级冷凝+碱喷淋”预处理后引入RTO主管； ②酸性气体采用“一级碱喷淋”预处理后引入RTO主管； ③含卤废气采用“一级冷凝”预处理后经树脂吸附解吸处理后引入RTO主管； ④车间无组织废气经车间内LEV系统收集处理后引至屋面经“一级喷淋+除雾器+活性炭吸附”后排放，排口高度24m。加氢工艺尾气水洗后经放空管（末端安装阻火器）排放，排放高度24m。（2）危废暂存间车间换气引致楼顶，经“一级喷淋+除雾器+活性炭吸附”后经DA003排放，排口高度15m。（3）2#、4#、5#合成车间废气：①有机废气采用“一级冷凝+碱喷淋”预处理后引入RTO主管；②酸性气体采用“一级碱喷淋”预处理后引入RTO主管；③含卤废气采用“一级冷凝”预处理后经树脂吸附解吸处理后由1根24m排气筒（DA004）排放；④3个甲类合成车间内无组织废气分别经车间内LEV系统收集处理后引至屋面经“一级喷淋+除雾器+活性炭吸附”后排放，排口高度24m，共3套。（4）3#溶剂回收车间：①有机废气、酸性废气采用“一级冷凝+碱喷淋”预处理后引入RTO主管；②车间内无组织废气分别经车间内LEV系统收集引至屋面经“一级碱喷淋+除雾器+活性炭”处理后排放，排放高度24m。（5）罐区废气：①有机溶剂罐废气经“一级冷凝”预处理后排入RTO主管；②盐酸储罐废气经“碱喷淋”预处理后排入RTO主管；③二氯甲烷储罐废气经“一级冷凝”后进入含卤废气主管。（6**处理站：①好氧段及后端废气经“碱喷淋+除雾+活性炭”处理后由1根15m高排气筒（DA002）排放。②预处理+厌氧段前段废气经“酸喷淋+碱喷淋”预处理后引入RTO主管。（7）质检研发楼废气经通风橱收集，引至屋顶“一级喷淋+除雾+活性炭吸附”处理后由1根排气筒（DA005）排放，排口高度22m。（8）RTO处理系统主管：RTO主管废气经“一级碱洗+一级水洗+除雾器”处理后进入RTO燃烧设备处理，燃烧尾气再经过“冷却塔+一级碱洗”后达标后排放。本项目新增1套风量30000m3/h的RTO处理系统（原风量15000m3/h的RTO用于备用），尾气由现有1根28m排气筒（DA001）排放。（三）固废处置厂区已有1个危废暂存间，单独设置，1F，建筑面积约568.75m2，按要求设置“四防”措施、导流沟、集液池、废气收集及处理设施等。（四）噪声水泵、空压机、冷冻站的噪声通过厂房隔声，隔声减振进行降噪。（五）地下水污染防治本项目对本次新增构筑物采取分区防渗工程重点防渗区：包括2～5#甲类车间、甲类溶剂罐区、甲类仓库、污水处理站。一般防渗区：质检研发楼、2#丙类仓库、设备暂存区简单防渗区：办公楼，地面可采取一般水泥硬化。	**处理站：厂区已建1座处理能力为400m3/d处理站，处理工艺： 1）生活、低浓废水：中和、隔油、沉淀，规模约350m3/d； 2）生化单元：水解酸化+UASB+缺氧+两级接触氧化+深度絮凝沉淀，处理能力400m3/d。 1套混凝沉淀和三效蒸发器，处理能力120m3/d；1套铁碳反应+芬顿反应器，处理能力170m3/d；生化处理单元：水解酸化+双循环EGSB+缺氧+PACT+深度处理（催化氧化+絮凝沉淀），处理能力700m3/d。污水处理站改扩建后： 1）全厂高浓高盐废水经本项目的“混凝沉淀和多效蒸发器”处理站；全厂高浓废水一期经本项目“铁碳反应+芬顿反应器”**处理站；全厂一般废水（低浓度废水）与预处理后的高浓高盐废水、高处理站调节池。 2）生活污水：处理站； 3处理站：处理站处理能力为700m3/d，处理工艺：“水解酸化+双循环EGSB+缺氧+PACT+深度处理（催化氧化+絮凝沉淀）”处理后经现有排口排至市政污水管网。全厂（一期+处理站处理能力为1100m3/d。（二）废气（1）1#合成车间： ①有机废气采用“二级冷凝-碱洗除雾”预处理后引入RTO主管； ②酸性废气经“二级降膜吸收+二级冷凝+碱洗除雾”预处理后引入RTO主管； ③含卤废气经“碱洗+水洗+冷凝+树脂吸附/脱附”处理后引入RTO主管； ④车间无组织废气经车间内LEV系统收集处理后引至屋面经“一级喷淋+除雾器+活性炭吸附”后排放；加氢工艺尾气水洗后经放空管（末端安装阻火器）排放，排放高度24m。（2）危废暂存间废气引致楼顶，经“一级喷淋+除雾器+活性炭吸附”后排放，排口高度15m。（3）2#、5#合成车间废气：①有机废气采用“一级冷凝+碱喷淋”预处理后引入RTO主管；②酸性气体采用“一级碱喷淋”预处理后引入RTO主管；③含卤废气采用“一级冷凝”预处理，再经“一级碱洗+一级水洗+冷凝器”处理后进入树脂+活性炭吸附处理，由1根29m排气筒排放；④2#、5#甲类合成车间内无组织废气分别经车间内LEV系统收集处理后引至屋面经“一级喷淋+除雾器+活性炭吸附”后排放，排口高度28m，共2套。（4）3#溶剂回收车间：①有机废气、酸性其他采用“一级冷凝+碱喷淋”预处理后引入RTO主管；②本阶段验收实际情况为车间内无组织废气分别经车间内LEV系统收集引至屋面，与有机废气一起采用“一级冷凝+碱喷淋”预处理后引入RTO主管，经RTO处理系统处置后后处理后排放，排放高度28m。（5）罐区废气：①有机溶剂罐废气经“一级冷凝”预处理后排入RTO主管；②盐酸储罐废气经“碱水封”预处理后进入含卤废气主管；③二氯甲烷储罐废气经“一级冷凝”后进入含卤废气主管。（6**处理站：①好氧段及后端废气经“碱喷淋+除雾+活性炭”处理后由1根15m高排气筒排放。②预处理+厌氧段前段废气经“酸喷淋+碱喷淋”预处理后引入RTO主管。（7）质检研发楼废气经通风橱收集，引至屋顶“一级喷淋+除雾+活性炭吸附”处理后排放，排气筒高度27m。（8）RTO处理系统主管：RTO主管废气经“一级碱洗+一级水洗+除雾器”处理后进入RTO燃烧设备处理，燃烧尾气再经过“冷却塔+一级碱洗”后达标后排放。第一阶段4#合成车间未投用，一期已建的1套RTO处理系统（15000m3/h）满足处理要求，废气经已建RTO处理系统处置后经已建的1根28m排气筒排放。（三）固废处置厂区已有1个危废暂存间，单独设置，1F，建筑面积约568.75m2，按要求设置“四防”措施、导流沟、集液池、废气收集及处理设施等。（四）噪声水泵、空压机、冷冻站的噪声通过厂房隔声，隔声减振进行降噪。（五）地下水污染防治本项目对本次新增构筑物采取分区防渗工程重点防渗区：包括2～5#甲类车间、甲类溶剂罐区、甲类仓库、污水处理站。一般防渗区：质检研发楼、2#丙类仓库、设备暂存区简单防渗区：办公楼，地面可采取一般水泥硬化。
取消一期高浓废水预处理装置：环评设计：厂区一期高浓度废水依托一期已建的高浓度预处理装置“蒸馏预处理+气浮+UV+电解+Fenton，处理能力24m3/d”**处理站。实际建设：取消一期高浓度废水预处理装置，本项目的高浓度预处理装置“1套铁碳反应+芬顿反应器（处理能力170m3/d）”，本项目二期预处理后的高盐废水、高浓度废水与一期高浓度废水一并排入本项目**的高浓度预处理装置。变动情况分析：本项目高浓废水预处理装置处理能力为170m3/d，一阶段验收期间剩余处理能力大于取消的24m3/d预处理设施，具备受纳一期高浓废水能力，故取消一期高浓废水预处理装置不会导致污染物排放量增加，全厂废水种类未发生变化，不会新增废水污染物。废气收集、治理及排放情况发生变化： ①含卤废气治理设施及排气筒高度发生变动环评设计含卤废气采用“一级冷凝”预处理后经树脂吸附解吸处理后由1根24m排气筒（DA004）排放；本阶段验收实际：含卤废气采用“一级冷凝”预处理，再经“一级碱洗+一级水洗+冷凝器”处理后进入树脂吸附解吸处理。变动情况分析：与环评设计对照，新增“一级碱洗+一级水洗+冷凝器”，排气筒高度增加5m，该项变动为有利于环境的变动。 ②3#溶剂回收车间内无组织废气处置方式发生变动环评设计3#溶剂回收车间内无组织废气分别经车间内LEV系统收集引致屋面经“一级碱喷淋+除雾器+活性炭”处理后排放，排放高度24m；本阶段验收实际情况为车间内无组织废气分别经车间内LEV系统收集引致屋面，与有机废气一起采用“一级冷凝+碱喷淋”预处理后引入RTO主管，经RTO处理系统处置后后处理后排放，排放高度28m。变动情况分析：与环评设计对照，车间内无组织废气治理方式发生变动，由经“一级碱喷淋+除雾器+活性炭”处理后排放变为经“一级冷凝+碱喷淋+RTO处理系统”处置后排放。变更后较环评设计增加冷凝预处理，且3#溶剂回收车间内无组织废气主要为有机废气，RTO处理系统对废气污染物的去除效率高于活性炭吸附，故该项变动不会导致污染物排放量增加。 ③储罐区盐酸储罐处理措施发生变动。环评设计储罐区盐酸储罐废气经“碱喷淋”预处理后排入RTO主管；本阶段验收实际情况为盐酸储罐废气经“（碱）液封罐”预处理后进入含卤废气主管。变动情况分析：因场地限值，盐酸储罐废气预处理措施发生变动，由“碱喷淋”变更为“（碱）液封罐”处置设施发生变更，处置原理相似；因盐酸废气与有机废气有机废气混合进入RTO时，HCl会提供氯源，极易诱发二噁英的生成。实际建设为减少二噁英的产生，同时为减少盐酸对RTO设施腐蚀性，将预处理后的盐酸储罐废气并入含卤废气主管处置达标后排放，含卤废气治理设施处理工艺为“一级碱洗+一级水洗+冷凝器+树脂+活性炭吸附”，对有效治理盐酸储罐废气。该变动未新增废气种类，无污染物新增；盐酸储罐废气产生量较小且经含卤废气治理设施有效处置，不会导致污染物排放量增加。 ④环评拟新增的RTO处理系统本阶段暂未建设。环评设计本项目新增1套风量30000m3/h的RTO处理系统（原风量15000m3/h的RTO用于备用），尾气由现有1根28m排气筒（DA001）排放；本阶段验收实际情况为依托现有已建的风量15000m3/h的RTO处理系统，尾气由现有1根28m排气筒（DA001）排放。变动情况分析：因4#合成车间暂未建成，现有的15000m3/h的RTO处理系统满足一阶段废气处理能力，故30000m3/h的RTO处理系统暂未建设，待后续与4#车间一同建设完成后另行验收。该项变动废气治理设施工艺未变化，处理能力满足现有废气处理量，该变动不会导致污染物排放量增加。 ⑤排气筒高度发生变化。环评设计含卤废气排气筒24m，一阶段验收实际高度为29m；环评设计车间内LEV系统处理后废气排气筒高度为22m，一阶段验收实际高度为28m；环评设计质检研发楼废气排气筒高度为22m，一阶段验收实际高度为27m。变动情况分析：第一阶段实际验收部分排气筒高度增加，该项变动为有利于环境的变动。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

3#甲类回收车间（4F）：占地面积713.26m2，4F，H=24m，建筑面积3210.83m2，包括回收设备区（设置6套溶剂精馏设备）和室外储罐区（共设有10个储罐，分别暂存四氢呋喃、乙酸乙酯、正庚烷、甲基叔丁基醚、甲醇、乙腈、乙醇废水），均为立式平底椭圆顶储罐，容积均为20m3，尺寸为Φ2600*4000），溶剂回收罐，采用304不锈钢材质。回收的有机溶剂为乙酸乙酯、正庚烷、乙腈、甲基叔丁基醚、甲醇、乙醇、四氢呋喃、二氯甲烷8种。空压机房：已建有1台制氮能力为150m3/h，用于1#合成车间。已建1台供气量为300m3/h的空压机。在动力车间预留位置新增排气量为300m3/h，额定排气压力为0.8Mpa，空压机主机功率为55kW。新增20立方液氮储罐，纯度99.99%，满足生产和质检需求，制氮能力450Nm3/h。冷却循环水系统：现有动力车间已建1套处理能力250m3/h的循环冷却水系统，用于1#合成车间。在现有动力车间预留位置新增4套200m3/h循环水冷却系统，用于2#合成车间、3#回收车间、4#合成车间、5#合成车间。换热系统：已建1套制冷量为22W大卡的机组，制冷温度达7℃，制冷机为R134A，载冷剂为水，1台130kW制冷量的7度水制冷机。用于1#合成车间供冷；已建1套制冷量为50W大卡冷冻机组，制冷温度可达-15℃，制冷剂为R507A，载冷剂为乙二醇；用于1#合成车间工艺用冷；在动力车间预留位置新增2台600kW制冷量的冷乙二醇制冷换热机组，冷媒采用环保制冷剂R507A，温度控制为-15℃，用于2#合成车间、3#回收车间、4#合成车间、5#合成车间。	3#甲类回收车间（4F）：占地面积713.26m2，4F，H=24m，建筑面积3210.83m2，包括回收设备区和室外储罐区（共设有10个储罐，分别暂存四氢呋喃、乙酸乙酯、正庚烷、甲基叔丁基醚、甲醇、乙腈、乙醇、二氯甲烷），均为立式平底椭圆顶储罐，容积均为20m3，尺寸为Φ2600*4000），溶剂回收罐，采用304不锈钢材质。回收的有机溶剂为乙酸乙酯、正庚烷、乙腈、甲基叔丁基醚、甲醇、乙醇、四氢呋喃、二氯甲烷8种。空压机房：已建有1台制氮机，用于1#合成车间。已建1台空压机。在动力车间预留位置新增排气量为2200m3/h，额定排气压力为0.8Mpa，主机功率为185kW空压机2台，一用一备。新增50立方液氮储罐，纯度99.99%，满足生产和质检需求，制氮能力1500Nm3/h。冷却循环水系统：现有动力车间已建1套处理能力250m3/h的循环冷却水系统，用于1#合成车间；在3车间楼顶新增1套处理能力300m3/h的循环冷却水系统，用于3车间；在2车间楼顶新增1套处理能力350m3/h的乙二醇冷却循环系统，用于2车间；在5车间楼顶新增1套处理能力250m3/h的乙二醇冷却循环系统，用于5车间。换热系统：已建1套制冷机组，制冷温度达7℃，制冷剂为R134A，载冷剂为水的7度水制冷机，用于1#合成车间供冷；已建1套冷冻机组，制冷温度可达-15℃，制冷剂为R507A，载冷剂为乙二醇，用于1#合成车间工艺用冷。在动力车间预留位置新增2台919kW制冷量的冷乙二醇制冷换热机组，冷媒采用环保制冷剂R507A，温度控制为-15℃，载冷剂为乙二醇，用于2#合成车间、3#回收车间、4#合成车间、5#合成车间；在动力车间预留位置新增2台1244kW制冷量的7度水制冷机组，冷媒采用环保制冷剂R134A，温度控制为7℃，载冷剂为水，用于2#合成车间、3#回收车间、4#合成车间、5#合成车间。
一、储罐区储存物质发生变化 3#甲类回收车间室外储罐区储存物质发生变化环评设计：室外储罐区（共设有10个储罐，分别暂存四氢呋喃、乙酸乙酯、正庚烷、甲基叔丁基醚、甲醇、乙腈、乙醇废水）。实际建设：室外储罐区（共设有10个储罐，分别暂存四氢呋喃、乙酸乙酯、正庚烷、甲基叔丁基醚、甲醇、乙腈、乙醇、二氯甲烷）。变动情况分析：室外储存物质发生变化，环评设计储存的乙醇废水储罐取消，变更为乙醇、二氯甲烷储罐，该储罐区储罐装置规格及数量不变，本项目总体储存能力总体未发生变化。二、公辅设施数量、功率等发生变化 ①空压机功率及数量发生变化环评设计：在动力车间预留位置新增排气量为300m3/h，额定排气压力为0.8Mpa，空压机主机功率为55kW。实际建设：在动力车间预留位置新增排气量为2200m3/h，额定排气压力为0.8Mpa，主机功率为185kW空压机2台，一用一备。变动情况分析：空压机主机功率增加，并增加1台备用设备。空压机属于辅助设施，功率增加不会导致生产规模等发生变化。 ②液氮储罐容积增加，制氮能力增加环评设计：新增20立方液氮储罐，纯度99.99%，满足生产和质检需求，制氮能力450Nm3/h。实际建设：新增50立方液氮储罐，纯度99.99%，满足生产和质检需求，制氮能力1500Nm3/h。变动情况分析：液氮储罐容积增加30立方米，液氮属于清洁气体，制氮能力及储存能力增加不会新增污染物及排放量。 ③循环冷却水系统处理能力增加环评设计：在现有动力车间预留位置新增4套200m3/h循环水冷却系统，用于2#合成车间、3#回收车间、4#合成车间、5#合成车间。实际建设：在3车间楼顶新增1套处理能力300m3/h的循环冷却水系统，用于3车间；在2车间楼顶新增1套处理能力350m3/h的乙二醇冷却循环系统，用于2车间；在5车间楼顶新增1套处理能力250m3/h的乙二醇冷却循环系统，用于5车间，4#车间暂未建设完成，循环冷却水系统未建。变动情况分析：冷却水系统能力发生变化，由于建设考虑工艺需求，根据每个车间需求配套对应能力的冷却循环系统，该设**设备处理能力增加不会新增污染物及排放量。 ④换热系统增加2台以水做载冷剂的制冷机组；以水做载冷剂的制冷机组功率较环评设计增加。环评设计：在动力车间预留位置新增2台600kW制冷量的冷乙二醇制冷换热机组，冷媒采用环保制冷剂R507A，温度控制为-15℃，用于2#合成车间、3#回收车间、4#合成车间、5#合成车间。实际建设：在动力车间预留位置新增2台919kW制冷量的冷乙二醇制冷换热机组，冷媒采用环保制冷剂R507A，温度控制为-15℃，载冷剂为乙二醇，用于2#合成车间、3#回收车间、4#合成车间、5#合成车间；在动力车间预留位置新增2台1244kW制冷量的7度水制冷机组，冷媒采用环保制冷剂R134A，温度控制为7℃，载冷剂为水，用于2#合成车间、3#回收车间、4#合成车间、5#合成车间。变动情况分析：增加2台以水做载冷剂的制冷机组，以水做载冷剂的制冷机组功率较环评设计增加，由于建设考虑工艺需求，根据每个车间需求配套对应能力的换热系统，该设**设备处理能力及数量变化不会新增污染物及排放量。

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0	0	0	0
4.3982	45.5372	4.398	4.398
0.0459	3.5576	0.046	0.046
0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
4.8561	7.8379	4.856	4.856	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

废水治理设施

****处理厂进水水质要求标准；《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准；《化学合成类制药工业水污染物排放标准》（GB21904-2008）；参照《生物工程类制药工业水污染排放标准》（GB21907-2008）企业向环境水体排放标准

污水处理站改扩建后： 1）全厂高浓高盐废水经本项目**的“混凝沉淀和多效蒸发器”****处理站；全厂高浓废水一期经本项目**“铁碳反应+芬顿反应器”****处理站；全厂一般废水（低浓度废水）与预处理后的高浓高盐废水、高****处理站调节池。 2）生活污水：****处理站； 3****处理站：****处理站处理能力为700m3/d，处理工艺：“水解酸化+双循环EGSB+缺氧+PACT+深度处理（催化氧化+絮凝沉淀）”处理后经现有排口排至市政污水管网。全厂（一期+****处理站处理能力为1100m3/d。

废水总排口排放废水中pH、色度、化学需氧量、氨氮、总氮、总磷等指标监测浓度以及急性毒性（HgCl2****园区污水处理厂进水水质要求标准限值；悬浮物、五日生化需氧量、化学需氧量、石油类、动植物油、挥发酚、硫化物、苯胺类、总锌、总铜、硝基苯类等指标监测浓度满足《污水综合排放标准》（GB8987-1996）表4三级标准限值；乙腈监测浓度满足环评要求的《生物工程类制药工业水污染排放标准》GB21907-2008）表2企业向环境水体排放标准限值；总氰化物、二氯甲烷监测结果满足《化学合成类制药工业水污染物排放标准》（GB 21904-2008）表2标准限值。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	RTO处理系统主管	《制药工业大气污染物排放标准》（GB 37823-2019）；《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）；《**省固定污染源大气挥发性有机物排放标准》（DB51/2377-2017）；臭气浓度监测结果满足《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93）表2标准。	RTO主管废气经“一级碱洗+一级水洗+除雾器”处理后进入RTO燃烧设备处理，燃烧尾气再经过“冷却塔+一级碱洗”后达标后排放。第一阶段4#合成车间未投用，一期已建的1套RTO处理系统（15000m3/h）满足处理要求，废气经已建RTO处理系统处置后经已建的1根28m排气筒排放。	生产废气排放口排气筒出口的颗粒物、硫化氢、氯化氢、氨、氮氧化物、二氧化硫、二噁英类监测结果满足《制药工业大气污染物排放标准》（GB 37823-2019）表1、表3标准；硫酸雾、甲苯、甲醇监测结果满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）表2二级标准；VOCs（以非甲烷总烃计）、二氯甲烷、正己烷、乙酸乙酯、异丙醇监测结果满足《**省固定污染源大气挥发性有机物排放标准》（DB51/2377-2017）表3、表4标准；臭气浓度监测结果满足《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93）表2标准。
2	含卤废气治理设施	《制药工业大气污染物排放标准》（GB 37823-2019）；《**省固定污染源大气挥发性有机物排放标准》（DB51/2377-2017）；《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）	含卤废气采用“一级冷凝”预处理，再经“一级碱洗+一级水洗+冷凝器”处理后进入树脂+活性炭吸附处理，由1根29m排气筒排放	含卤废气排气筒出口排放的氯化氢监测结果满足《制药工业大气污染物排放标准》（GB 37823-2019）表1标准；VOCs（以非甲烷总烃计）、二氯甲烷、异丙醇、乙酸乙酯监测结果满足《**省固定污染源大气挥发性有机物排放标准》（DB51/2377-2017）表3、表4标准，甲苯、甲醇监测结果满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）表2二级标准。
3	污水处理站废气治理设施	《制药工业大气污染物排放标准》（GB 37823-2019）；《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93）；《**省固定污染源大气挥发性有机物排放标准》（DB51/2377-2017）	污水处理站低浓废气段：缺氧池、PACT/接触氧化池、二沉池，该部分废气经“碱喷淋+除雾+活性炭”处理后由1根15m高排气筒排放。	污水处理站废气排气筒出口排放的氨、硫化氢监测结果满足《制药工业大气污染物排放标准》（GB 37823-2019）表1标准；臭气浓度监测结果满足《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93）表2标准；VOCs（以非甲烷总烃计）监测结果满足《**省固定污染源大气挥发性有机物排放标准》（DB51/2377-2017）表3标准。
4	质检废气治理设施	《**省固定污染源大气挥发性有机物排放标准》（DB51/2377-2017）；《制药工业大气污染物排放标准》（GB 37823-2019）	本项目在产生有机废气的分析检测室设置通风橱，有机废气“碱吸收+活性炭吸附”处理后，由1根27m排气筒排放。	质检研发废气排气筒出口VOCs（以非甲烷总烃计）监测结果满足《**省固定污染源大气挥发性有机物排放标准》（DB51/2377-2017）表3标准；氯化氢监测结果满足《制药工业大气污染物排放标准》（GB 37823-2019）表1标准。
5	危废暂存间废气治理设施	《制药工业大气污染物排放标准》（GB 37823-2019）；《**省固定污染源大气挥发性有机物排放标准》（DB51/2377-2017）；《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93）；	危废暂存间车间密闭且负压通风换气，排气引致楼顶经“一级喷淋+除雾+活性炭吸附”后经已建的1根15m排气筒排放。	危废暂存间废气排气筒出口排放的氯化氢监测结果满足《制药工业大气污染物排放标准》（GB 37823-2019）表1标准，二氯甲烷监测结果满足《省固定污染源大气挥发性有机物排放标准》（DB51/2377-2017）表4标准，臭气浓度监测结果满足《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93）表2标准；VOCs（以非甲烷总烃计）监测结果满足《省固定污染源大气挥发性有机物排放标准》（DB51/2377-2017）表3标准。
6	2#车间内LEV系统	《**省固定污染源大气挥发性有机物排放标准》（DB51/2377-2017）	经车间内LEV系统收集处理后引至屋面经“一级喷淋+除雾器+活性炭吸附”后排放，排口高度28m	LEV系统排放口VOCs（以非甲烷总烃计）监测结果满足《**省固定污染源大气挥发性有机物排放标准》（DB51/2377-2017）表3标准。
7	5#合成车间LEV系统	《**省固定污染源大气挥发性有机物排放标准》（DB51/2377-2017）	经车间内LEV系统收集处理后引至屋面经“一级喷淋+除雾器+活性炭吸附”后排放，排口高度28m	LEV系统排放口VOCs（以非甲烷总烃计）监测结果满足《**省固定污染源大气挥发性有机物排放标准》（DB51/2377-2017）表3标准。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

噪声防治措施

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）

本项目噪声主要来源于各种泵类、离心机、风机、空压机等设备运行噪声，采取以下降噪措施： ①选用先进的低噪声设备； ②合理布置产噪设备； ③空调机组位于车间内的空调机房内，机房采取密闭形式减小外环境产生的噪声影响； ④通风设备采用低噪声型，进出口设有软接头，风机进出口风管处安装消声设备，机房门为隔声门； ⑤空压机、真空泵安装减振器，配置进排风消声器。

厂界环境噪声监测结果满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）表1中3类标准。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

本项目对本次新增构筑物采取分区防渗工程重点防渗区：包括2～5#甲类车间、甲类溶剂罐区、甲类仓库、污水处理站。一般防渗区：质检研发楼、2#丙类仓库、设备暂存区简单防渗区：办公楼，地面可采取一般水泥硬化。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

厂区已有1个危废暂存间，单独设置，1F，建筑面积约568.75m2，按要求设置“四防”措施、导流沟、集液池、废气收集及处理设施等。

厂区已有1个危废暂存间，单独设置，1F，建筑面积约568.75m2，按要求设置“四防”措施、导流沟、集液池、废气收集及处理设施等

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

已建初期雨水池容积700m3，事故水池1400m3，初期雨水池/事故应急池有效容积能够满足事故废水量收集要求，并配套建设截排水系统；配套建设有毒和可燃气体检测、报警及应急设施；每个立罐均设置高1.1m的围堰，且采取防火分区措施。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程