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攀钢西昌钛产业园项目——热轧单张板酸洗项目

审批

四川-凉山彝族自治州-西昌市

发布时间： 2026年10月26日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
915********8071084	周海龙
龙飞	省**市
省市集团**公司办公楼B区3楼

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

攀钢**钛产业园项目——热轧单张板酸洗项目	****

2021版本:067-金属表面处理及热处理加工	C3360-C3360-金属表面处理及热处理加工
	凉昌市凉昌市
经度:102.195556 纬度: 27.760556	凉山****生态环境局
	2025-07-25
西环行审〔2025〕22号	915********8071084001P
2026-04-16	11358.16
790	攀新**公司
915********267243E	****公司
**0400MA**753G	****公司
**0400MA**753G	2026-03-30

2026-09-21	2026-10-23
	https://www.****.com/content/111746.html

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年处理5000吨热轧钛板、35000吨钛卷常化退火	年处理5000吨热轧钛板、35000吨钛卷常化退火
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

a热轧单张板酸洗生产线工艺（1）外协开板项目委托***将来料切成相应规格钛板，切好的钛板统一运输至项目原料库房。（2）压矫退火钛板经起重机吊入压矫炉内，根据用户对产品性能、状态的要求，按照既定的退火工艺及性能指标进行退火。压矫退火炉采用电能加热，加热温度为900℃，生产周期为7天（升温时间约为8～10小时，保温时间约为10～12小时，其余时间为进出料、随炉降温时间），钛板表面不含油污。（3）抛丸经退火冷却后的钛板，通过抛丸机内部高速抛射的弹丸击打工件表面，实现表面氧化皮的破除。（4）酸洗钛材在酸洗过程中使用混酸（硝酸10%+氢氟酸3%），除去钛材表面的氧化皮。项目采用卧式浸泡法，酸洗槽（L13m×B2.5m×H1.5m）共设两个，一用一备。钛板与酸液反应时间为3～5分钟。（5）清洗清洗段采用“漂洗+高压冲洗+低压冲洗”的组合方式。酸洗后的钛板吊入漂洗槽进行漂洗，漂洗时间为5～10分钟。漂洗后的钛板逐张吊上冲洗平台上用辊道送入高低压水冲洗机进行冲洗，低压冲水的压力约为0.6MPa，高压冲水压力约为0.8～1MPa。清洗段配有刷洗辊道，滚刷采用尼龙材质，滚刷转动方向与辊道转动方向相反。冲水生产线下方分别挖掘低压冲水回水池和高压冲水回水池，分别收集冲洗水，外部分别建立低压和高压冲水的循环水池，冲洗水循环使用。漂洗水、高压冲水、低压冲水用水采用分级递进的方式，即酸洗每个班次结束之后，将低压冲水水池的水抽入高压冲水水池，将高压冲水水池的水抽入漂洗水池，漂洗水池的水排入酸性废水收集池。（6）干燥钛板在离开清洗段后，采用风机前加装电加热装置，在冲水后钛板的上下表面安装风刀，用热风快速吹干钛板表面的水分，避免形成酸痕和水痕，热风温度不低于50～80℃。（7）质检将干燥后的钛板吊入待检区进行表面质量检查，在钛板上做出表面处理标识并分类放置。质检合格钛板吊入成品区进行称重、包装入库，对质量检查不合格的钛板，再进行返修处理。 b.常化退火线工艺（1）上料开卷原料钛卷经吊运装置存放于开卷机料卷鞍座上，然后由上卷小车将料卷从储存鞍座送至开卷机。开卷机卷筒涨开固定钛卷后，利用开卷机对卷材传动和张紧进行控制，使卷材从卷轴上展开并传送到下游设备。（2）切头切头剪由刀架和焊在一起的框架基础底盘组成，用于切去钛带头部不合格部分。切头剪后安装有一个带有在线托辊的碎片转向台板，直接把剪下的碎片放入废料箱中，再由AC齿轮电机驱动的四轮小车将废料箱移到行车能吊运的预定位置。（3）焊接切头准备好后的钛带经焊前夹送辊输送到焊机与前一卷的钛带尾部对接并焊接起来后，将钛带输送到焊后导板台。（4）入口活套缓存由两个辊子组成的张力辊用于将经焊接后的带材拉紧，并把带材送入带材入口活套，同时保持带材的后张力。入口活套采用水平活套，用于贮存带材以确保工艺段的连续运行。（5）退火（燃气退火炉）钛带从入口活套出来后，进入退火炉段。采用卧式连续退火炉对钛带进行退火处理。退火炉采用天然气作为燃烧介质，大气氛围下明火直接加热方式。退火炉由入口密封、预热段、加热段、出口密封、冷却段、挤干装置、热风干燥等组成。退火炉TV值20mmm/min，钛带常化退火工艺温度450~910℃。（6）冷却烘干项目采用浊循环系统对钛带进行冷却，冷却后的钛带输送至烘干段进行烘干加热。烘干加热系统通过热管换热器回收燃气退火炉烟气中的余热，通过间接加热空气的方式实现钛带烘干。冷却过程中产生大量水雾，经统一收集后，通过排气筒排放。（7）破鳞拉矫钛带从入口端进入机器，并通过辊子和张力作用下逐渐进入破磷拉矫装置。破磷环节可将金属材料进行初步加工并打磨去除杂质；拉伸环节则是通过张力的作用将金属材料逐渐拉直，同时辊子的作用下使金属材料产生轧制力；矫直环节通过精细地调整辊子和张力的作用方式，使金属材料实现横向变形，从而达到矫直整的效果。经过以上工艺处理后，金属材料已经完成矫直整，可从出口端输出。（8）出口活套缓存出口活套区由纠偏辊，出口活套和转向辊组成。纠偏辊带有钛带纠偏系统，用来防止出口****中心线；出口活套可将水平带材活套用于储存带材，确保工艺段的连续运行；转向辊位于出口段入口用于对钛带改变行进方向。（9）液压剪切在出口区，装有出口横切剪，用于切除焊缝和厚度超差部分，以及切取带材样品和将一个料卷分成小卷。（10）卷取卷取机由齿轮箱、缓冲辊（压辊）和卸卷挡板组成，用于卷取钛带和建立后张力。（11）卸卷料卷小车将料卷从卷取机卷筒上退出并将其传送至料卷存储鞍座上后由出口料卷小车将料卷运送至打捆位置。（12）打捆入库半自动圆周打捆机安装在第一个出口料卷存储鞍座上使用圆周捆带对料卷进行打捆。	a热轧单张板酸洗生产线工艺（1）外协开板项目委托***将来料切成相应规格钛板，切好的钛板统一运输至项目原料库房。（2）压矫退火钛板经起重机吊入压矫炉内，根据用户对产品性能、状态的要求，按照既定的退火工艺及性能指标进行退火。压矫退火炉采用电能加热，加热温度为900℃，生产周期为7天（升温时间约为8～10小时，保温时间约为10～12小时，其余时间为进出料、随炉降温时间），钛板表面不含油污。（3）抛丸经退火冷却后的钛板，通过抛丸机内部高速抛射的弹丸击打工件表面，实现表面氧化皮的破除。（4）酸洗钛材在酸洗过程中使用混酸（硝酸10%+氢氟酸3%），除去钛材表面的氧化皮。项目采用卧式浸泡法，酸洗槽（L13m×B2.5m×H1.5m）共设两个，一用一备。钛板与酸液反应时间为3～5分钟。（5）清洗清洗段采用“漂洗+高压冲洗+低压冲洗”的组合方式。酸洗后的钛板吊入漂洗槽进行漂洗，漂洗时间为5～10分钟。漂洗后的钛板逐张吊上冲洗平台上用辊道送入高低压水冲洗机进行冲洗，低压冲水的压力约为0.6MPa，高压冲水压力约为0.8～1MPa。清洗段配有刷洗辊道，滚刷采用尼龙材质，滚刷转动方向与辊道转动方向相反。冲水生产线下方分别挖掘低压冲水回水池和高压冲水回水池，分别收集冲洗水，外部分别建立低压和高压冲水的循环水池，冲洗水循环使用。漂洗水、高压冲水、低压冲水用水采用分级递进的方式，即酸洗每个班次结束之后，将低压冲水水池的水抽入高压冲水水池，将高压冲水水池的水抽入漂洗水池，漂洗水池的水排入酸性废水收集池。（6）干燥钛板在离开清洗段后，采用风机前加装电加热装置，在冲水后钛板的上下表面安装风刀，用热风快速吹干钛板表面的水分，避免形成酸痕和水痕，热风温度不低于50～80℃。（7）质检将干燥后的钛板吊入待检区进行表面质量检查，在钛板上做出表面处理标识并分类放置。质检合格钛板吊入成品区进行称重、包装入库，对质量检查不合格的钛板，再进行返修处理。 b.常化退火线工艺（1）上料开卷原料钛卷经吊运装置存放于开卷机料卷鞍座上，然后由上卷小车将料卷从储存鞍座送至开卷机。开卷机卷筒涨开固定钛卷后，利用开卷机对卷材传动和张紧进行控制，使卷材从卷轴上展开并传送到下游设备。（2）切头切头剪由刀架和焊在一起的框架基础底盘组成，用于切去钛带头部不合格部分。切头剪后安装有一个带有在线托辊的碎片转向台板，直接把剪下的碎片放入废料箱中，再由AC齿轮电机驱动的四轮小车将废料箱移到行车能吊运的预定位置。（3）焊接切头准备好后的钛带经焊前夹送辊输送到焊机与前一卷的钛带尾部对接并焊接起来后，将钛带输送到焊后导板台。（4）入口活套缓存由两个辊子组成的张力辊用于将经焊接后的带材拉紧，并把带材送入带材入口活套，同时保持带材的后张力。入口活套采用水平活套，用于贮存带材以确保工艺段的连续运行。（5）退火（燃气退火炉）钛带从入口活套出来后，进入退火炉段。采用卧式连续退火炉对钛带进行退火处理。退火炉采用天然气作为燃烧介质，大气氛围下明火直接加热方式。退火炉由入口密封、预热段、加热段、出口密封、冷却段、挤干装置、热风干燥等组成。退火炉TV值20mmm/min，钛带常化退火工艺温度450~910℃。（6）冷却烘干项目采用浊循环系统对钛带进行冷却，冷却后的钛带输送至烘干段进行烘干加热。烘干加热系统通过热管换热器回收燃气退火炉烟气中的余热，通过间接加热空气的方式实现钛带烘干。冷却过程中产生大量水雾，经统一收集后，通过排气筒排放。（7）破鳞拉矫钛带从入口端进入机器，并通过辊子和张力作用下逐渐进入破磷拉矫装置。破磷环节可将金属材料进行初步加工并打磨去除杂质；拉伸环节则是通过张力的作用将金属材料逐渐拉直，同时辊子的作用下使金属材料产生轧制力；矫直环节通过精细地调整辊子和张力的作用方式，使金属材料实现横向变形，从而达到矫直整的效果。经过以上工艺处理后，金属材料已经完成矫直整，可从出口端输出。（8）出口活套缓存出口活套区由纠偏辊，出口活套和转向辊组成。纠偏辊带有钛带纠偏系统，用来防止出口**中心线；出口活套可将水平带材活套用于储存带材，确保工艺段的连续运行；转向辊位于出口段入口用于对钛带改变行进方向。（9）液压剪切在出口区，装有出口横切剪，用于切除焊缝和厚度超差部分，以及切取带材样品和将一个料卷分成小卷。（10）废边角料抛丸工序（新增）液压剪切产生的废边角料通过抛丸机料进行表面杂质去除熔炼厂原料回用质量要求，实现废边角料化利用。（11）卷取卷取机由齿轮箱、缓冲辊（压辊）和卸卷挡板组成，用于卷取钛带和建立后张力。（12）卸卷料卷小车将料卷从卷取机卷筒上退出并将其传送至料卷存储鞍座上后由出口料卷小车将料卷运送至打捆位置。（13）打捆入库半自动圆周打捆机安装在第一个出口料卷存储鞍座上使用圆周捆带对料卷进行打捆。
常化退火工艺调整，增加抛丸工序：为满****熔炼厂原料回用质量要求

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）废气抛丸废气：通过覆膜袋式除尘器处理后经一根23m高排气筒P1达标排放。酸洗废气：经“集气罩+二级喷淋塔+洗涤塔”处理后通过一根23m排气筒P2达标排放。燃气退火炉废气：采用低氮燃烧技术，通过一根23m排气筒P3达标排放。焊接废气：通过覆膜袋式除尘器处理后经一根23m高排气筒P3达标排放。破磷拉矫废气：通过覆膜袋式除尘器处理后经一根23m高排气筒P4达标排放。 (2)废水生活污水：厂区设容积为2m3的化粪池两个，生活污水经收集处理后，外送至**处理厂处理。酸性废水：运送至攀新****公司废酸处理站（“曝气+中和+沉淀+过滤”工艺） (3)噪声设备噪声：基础减振、密闭隔声等 (4)固体废物一般固废暂存间：一般工业固体废物经收集后分类暂存于一般固废暂存间，一般固废暂存间位于厂区预留跨，占地面积10m2。危废库房：危险废物经收集后分类暂存于危废暂存间，危废暂存间位于厂区预留跨，占地面积20m2。废酸储罐：废酸液暂存于废酸储罐，V=40m3。	（1）废气抛丸废气：2台抛丸机分别通过1套覆膜袋式除尘器处理后汇入一根22m高排气筒达标排放。酸洗废气：经“集气罩+二级喷淋塔+洗涤塔”处理后通过一根22m排气筒排放。燃气退火炉废气：采用低氮燃烧技术，通过一根24m排气筒排放。焊接废气：通过1台超负压脉冲一体机过滤处理后一根24m排气筒排放。破磷拉矫废气：通过覆膜袋式除尘器处理后经一根22m高排气筒排放。 (2)废水生活污水：厂区设容积为2m3的化粪池两个，生活污水经收集处理后，排入市政污水管网**处理厂处理达标后排放。酸性废水：外委由凉山州**公司处置 (3)噪声设备噪声：基础减振、密闭隔声等 (4)固体废物一般固废暂存间：一般工业固体废物经收集后分类暂存于一般固废暂存间，一般固废暂存间位于厂区预留跨，占地面积10m2。危废库房：危险废物经收集后分类暂存于危废暂存间，危废暂存间位于厂区预留跨，占地面积20m2。废酸储罐：废酸液暂存于废酸储罐，V=34m3。
(1)实际酸储罐容积较环评有调整：建设单位结合项目实际生产需求、细化物料平衡核算、统筹厂区平面布置及强化安全风险防控等要求，对酸储罐容积进行了小幅优化调整;(2)酸洗槽较环评少建设1个备用酸洗槽：根据生产实际需求建设；（3）环评比实际少1台覆膜袋式除尘器：常化退火工艺调整增加抛丸工序，因此新增的除尘器是对新增抛丸设备进行除尘）；（4）焊接废气处理设施变化：建设单位在按照环评设计方案推进实际建设过程中发现，在相同处理风量条件下，袋式除尘设施的占地面积大于脉冲类设备。结合焊接工序工位分散、作业范围灵活的实际特点，建设单位在实际建设中决定采用移动式超负压脉冲粉尘收集器处理焊接烟尘，该设备搭配纳米覆膜滤材，可实现99.9%以上的净化效率，能精准拦截焊接产生的细微烟尘及重金属颗粒。（5）抛丸废气、酸洗废气、破鳞拉矫废气有组织排放管道建设高度实际均比环评低1m；燃气退火炉废气排放管道建设高度实际比环评高1m：本项目废气管道均为一般排放口，高度降低不构成重大变动清单中“主要排放口排气筒高度降低10%及以上的”条款。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

1.725	0	1.725	1.725
0.094	0.62	0.094	0.094
0.0066	0.056	0.007	0.007
0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
1.01	1.03	1.01	1.01	/
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	生活污水	《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4三级标准	经化粪池预处理后通过厂区总排口排入市政污水管网	监测2天，每天监测4次
2	生产废水	/	酸雾净化系统排水及漂洗槽酸性废水通过管道进入厂区北侧酸性废水收集池，定期转运至凉山州****公司处置。	/

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	抛丸设备	《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996表2，最高允许排放速率执行二级	2台抛丸设备运行时产生的抛丸粉尘（颗粒物）分别经过覆膜袋式除尘器处理后汇入一根22m排气筒（DA001）排放	监测项目：颗粒物。监测频次：连续监测2天，每天监测3次。
2	酸洗槽	《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996表2，最高允许排放速率执行二级	酸洗槽产生的酸洗废雾，经集气罩收集后进入三级酸雾净化塔净化后由一根22m排气筒（DA002）排放	监测项目：氟化物、NOx。监测频次：连续监测2天，每天监测3次。
3	燃气退火炉、焊接设备	《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996表2，最高允许排放速率执行二级	燃气退火炉运行产生的废气经低氮燃烧器与焊接时产生的焊接废气经超负压脉冲一体机处理后共同汇入一根24m排气筒（DA003）排放。	监测项目：颗粒物、SO2、NOX。监测频次：连续监测2天，每天监测3次。
4	破鳞拉矫装置	《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996表2，最高允许排放速率执行二级	破鳞拉矫装置杂质过程中产生破鳞拉矫废气，经过覆膜袋式除尘器处理后由一根22m排气筒（DA004）排放	监测项目：颗粒物。监测频次：连续监测2天，每天监测3次。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

抛丸机、液压翻板机、矫直机、退火炉、出口剪切机、除尘器、风机、提升泵等

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准

通过合理布局（高噪声设备集中于车间内），选用低噪设备，风机自带消声设施，基础减振，利用挡板、厂房封闭隔声，定期进行维护保养等措施

监测点位：在项目厂界四周，距厂界外1m布设4个监测点位。监测项目：工业企业厂界环境噪声（等效连续A声级）。监测频次：监测2天，每天昼夜各监测1次。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

重点防渗区采用抗渗混凝土+2mm厚**度聚乙烯或至少2mm厚的其他人工材料进行防渗处理，等效黏土防渗层Mb≥6.0m，K≤1.0×10-7cm/s;一般防渗区等效黏土防渗层Mb≥1.5m，K≤10-7cm/s;简单防渗区一般地面硬化

重点防渗区采用乙烯基酯树脂胶泥底料+厚乙烯基酯砂浆+乙烯基酯树脂玻璃隔离层+乙烯基酯树脂打底两遍+钢筋混凝土基层处理，等效黏土防渗层Mb≥6.0m，K≤1.0×10-7cm/s;一般防渗区采用钢筋混凝土基层+金刚砂表面固化，防渗等效黏土防渗层Mb≥1.5m，K≤10-7cm/s;简单防渗区一般地面硬化

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

严格按照报告表要求落实固体废弃物的处理措施。做好抛丸碎屑（含破碎钢丸）、切头边角料、液压剪切边角料、除尘灰、废过滤布袋等一般固废的分类收集并妥善处置，避免固体废弃物对周边环境造成不良影响；废液压油、废润滑油、废油桶、废抹布、手套、废酸液和酸洗表面杂质等危险废物暂存于危废暂存间，定期交由有资质的单位处置，并须严格按照危废相关管理规定进行规范收集、贮存和转运。

项目产生一般固体废物包括：抛丸表面杂质、切头边角料、液压剪切边角料、除尘灰、废过滤布袋。危险废物主要为废液压油、废润滑油、废酸液、酸洗表面杂质、废油桶以及含油手套及棉纱。抛丸表面杂质、切头边角料、液压剪切边角料、除尘灰暂存于一般工业固废暂存库，定期返****熔炼厂原料使用；废过滤布袋暂存于一般固废间，****填埋场填埋；生活垃圾存放于垃圾桶内，由环卫部门清运处理；危险废物中废液压油、废润滑油、废酸液、酸洗表面杂质、废油桶以及含油手套及棉纱收集后暂存于危废暂存间内，其中废液压油、废润滑油定期交由有危废处置资质的******公司处置；废油桶、含油废物（废抹布、手套）、酸洗表面杂质定期交由有危废处置资质的中节能（**）****公司处置；废酸液暂存于废酸罐，定期交由有危废处置资质的凉山州****公司处置。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

无

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

天然气泄漏引发的火灾、燃爆事故造成的环境风险：①加强质量检查，严禁使用不合格品。按规定进行设备维修、保养、更换易损及老化部件。加强自动控制系统的管理和控制。严格控制天然气压力平衡，防止事故的发生。加强防火安全管理，杜绝明火，采取防静电防爆措施，同时加强运营期员工安全意识，并张贴警示标识严禁烟火，避免火灾爆炸事故发生。 ②生产车间设置灭火器、消防沙等消防应急物资，并定期检查保持消防设施完好、灭火器材有效。 ③车间定期巡查，发现泄漏隐患及时整改，进行分区防渗。危废无序流失：危废无序流失风险防范措施：A、废润滑油、废液压油桶装均暂存于进行了重点防渗的危废暂存间内。B、危废暂存间设置危废标志标牌，设置有应急砂等应急物资。C、围堰：酸罐存放区设围堰。地面及四周（从上至下）采用抗渗混凝土+2mm厚**度聚乙烯或至少2mm厚的其他人工材料进行防渗处理，等效黏土防渗层厚度≥6m，防渗层渗透系数≤10-7cm/s。

天然气泄漏引发的火灾、燃爆事故造成的环境风险：①已加强质量检查，按规定进行设备维修、保养、更换易损及老化部件。加强自自动控制系统的管理和控制。严格控制天然气压力平衡，防止事故的发生。加强防火安全管理，严格杜绝明火，同时通过培训加强了员工的安全意识，避免火灾爆炸事故发生。 ②生产车间设置有灭火器、消防沙等消防应急物资，并定期有检查以保持消防设施的完好、灭火器材有效。 ③车间每日均安排人员定期巡查，发现泄漏隐患及时整改。危废无序流失：危废无序流失风险防范措施：①废润滑油、废液压油桶存放于危废暂存间；②危废暂存间设置危废标志标牌，设置有应急砂等应急物资。③酸罐存放区设围堰。地面及四周进行了防渗处理，等效黏土防渗层厚度≥6m，防渗层渗透系数≤10-7cm/s。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程